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江苏泰信机械科技有限公司
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苏河特区支护桩基工程

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苏河特区支护桩基工程

  • 分类:工程案例
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  • 来源:
  • 发布时间:2021-07-28
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【概要描述】拟建建筑物位于武昌鲁巷以东,北侧为珞瑜路 ,南侧为光谷世界城A地块。桩型采用人工挖孔桩,桩芯混凝土强度等级为C30。桩径为0.9m。

苏河特区支护桩基工程

【概要描述】拟建建筑物位于武昌鲁巷以东,北侧为珞瑜路 ,南侧为光谷世界城A地块。桩型采用人工挖孔桩,桩芯混凝土强度等级为C30。桩径为0.9m。

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1. 工程概况

拟建建筑物位于武昌鲁巷以东,北侧为珞瑜路 ,南侧为光谷世界城A地块。桩型采用人工挖孔桩,桩芯混凝土强度等级为C30。桩径为0.9m。

2. 工程地质条件

该工程场地地质条件详见中南勘察设计院提供的《光谷世界城B地块岩土工程勘察报告书》具体地层情况如下:(1)杂填土;(2)粘土;(3)残积土;(4)-1强风化泥页岩;(4)-2中风化泥页岩。

二、编制依据

1、苏河特区基坑支护工程招标文件

2、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)

3、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)

4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)

6、《建筑基桩技术规范》(JGJ 94-2008)

7、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2003)

8、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)

9、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2003)

10、《建筑地基基础技术规范》(DB42/242-2003)

11、其它相关的施工及验收规范、规程。

三、设备选型

由于工期要求及根根据岩土勘察资料及实际施工经验,该工程桩成孔可采用旋挖钻机钻孔灌注桩,钻机设备选用1台中国南车旋挖钻机。如以上设备选用受地层影响不能满足成孔质量及工期要求,则采用旋挖钻孔加人工挖孔来保证工程质量和工期。

四、施工方案

1.旋挖钻施工工艺及方法

a)施工工艺

 

a

 

b)施工方法

1)测量控制

(1)开孔前,桩位应定位准确,在桩位外设置定位龙门桩。

(2)桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时,确保垂直度偏差不大于1%。

2)成孔:

1、在钻进过程中,采用连续性筒式取土钻进成孔。

2、钻机就位:通过自身履带爬行至需钻桩位,由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。

3、埋设护筒:钻机就位后,在测量和施工人员的指导下,钻尖对准桩位中心,钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。一般护筒埋深1-2m,根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。

4、复测、校正桩位与护筒中心偏差:护筒埋设好后,由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。

5、若因地层原因,旋挖钻机无法正常掘进,则才用人工风镐进行代替,并将护筒焊接,将其压至孔底充当护壁,挖孔深超过10m时必须采用机械通风。孔内照明须使用12V安全电压和防爆灯;井孔要设置牢固可靠的安全梯,以便于施工人员上下。挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。

2、钢筋笼制作与安放

a)钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。

b)钢筋的品种,钢号及尺寸规格应符合设计要求,其制作偏差符合下列规定:

主筋间距:±10mm

箍筋间距:±20mm

钢筋笼直径:±10mm

钢筋笼长度:±50mm

主筋弯曲度:≤1%

钢筋笼弯曲度:≤1%

b)钢筋笼焊接要求:

c)分段制作的钢筋笼,钢筋接长采用单面搭接焊,焊缝长10d,封闭箍和加强环采用单侧搭接焊,焊缝长10d,主筋焊接时接头应错开,在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%,螺族箍筋应大部分与主筋点焊,增加钢筋笼的强度。

d)扎口焊接时,上下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致。

e)钢筋笼保护层要求:

(1)钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔,钢筋笼入孔后应徐徐下放,不得左右转动,严禁高起猛落强行下放。

(2)焊接部位表面污垢应先行清除。

(3)钢筋笼下放孔内符合要求后,可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口,以使钢筋笼定位和防止窜动。

2.水下砼灌注

下灌注导管后,二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规范要求。

a)对灌注导管要检查其圆满度,垂直度及其连接密封性,按期对导管进行水封试验。

b)下入孔内导管的底部距孔底300-500mm,并做好记录。

c)隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量,保证埋深0.8~1.5m,连贯灌注时埋深2-6m,灌注应连续进行。

d)派专人测量导管的埋入深度,并作好记录。灌注混凝土过程中,要经常探测混凝土面上升高度,检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口 4m 以上时,再提升导管,使导管底口高于钢筋笼骨架底部 2m 以上,可以恢复灌注速度,保持正常的埋管深度,灌注接近桩顶时,要保持足够的导管高度,采用接入短导管等措施,水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程 1.0~1.5m(此高度是根据该地层裂隙发育等情况暂定,具体由设计、监理及业主方确定),以便清除浮浆,确保混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程,以保证灌注混凝土达到设计高程。

e)导管提升应保持居中,防止挂碰钢筋笼,拆下的导管要及时冲清干净。

f)灌注砼时充盈系数控制在1.1。根据试桩砼充盈系数为1.3,但此地层灌注砼时充盈系数可能会大于1.1,超出部分的砼应由甲方及监理签证认可。

g)接近桩顶时,由于导管内砼高度减少,压力降底,管外泥浆稠度比重增加,出现灌注困难,应提高漏斗高度。

h)砼灌注完成时,适时拨出护筒,并做好孔口防护,防止发生意外事故。

i)浇筑混凝土时,按设计及规范要求数量留置混凝土试件,测定 28d 强度。

3.桩基检测及验收

1、工程桩施工完毕28天,强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)要求进行桩大、小应变检测,每根桩要进行小应变检测,且抽取一定数量的桩进行大应变检测。桩基检测应由具备检测资格的单位进行,作大应变的桩由监理及设计院共同确定,既要具有代表性,又能反映出施工的真实情况。

2、桩基施工完毕后及时绘制竣工图,作好桩位平面复核,整理好竣工资料,并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收,及时交付上部结构施工。

3、桩基竣工验收应该提交以下竣工资料:桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。

4.工程质量保证技术措施

1)每次放线都要有详细的测量记录,并对各排标志桩进行校核,测设成果记录需经现场监理工程师签字认可;

2)详细做好各项质量记录,随时接受现场监理、设计部门的检查。

3)施工中质量检查与控制

(1)成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。

孔位质量检查与控制:施工场地经平整后,并按设计图纸进行桩位的精确测放,桩位误差(D/6,且不大于100mm),书面交监理验收,定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm,在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点,以便完工后确定孔位偏差。

孔径质量检查与控制:根据钻机性能、地质情况,仔细考虑钻头形式和大小,必须考虑到成孔直径不得小于设计要求,也不宜超过设计要求造成浪费,孔径检查可制作孔规进行检查,按检查结果,修正钻头直径。

孔深质量检查与控制:采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查,必须保证设计深度,不得人为提前终孔。

垂直度检查与控制:钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定,轨道顶平面四角要求同一标高上,钻机天车、转盘,孔位在同垂直线上,方可开始,钻进时对钻头牢靠,开钻时应轻锤密击。

(2)制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量:主筋间距:螺旋筋间距;箍筋间距;钢筋搭接长度;钢筋焊接情况,钢筋笼直径,钢筋笼长度;吊筋长度。

检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求,经查无误后,可下吊放钢笼,下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。

钢笼技术指标:主筋间距:±10mm;箍筋间距或螺旋箍螺距:±20mm,钢笼直径:±10mm;钢笼长度:±50mm;焊接采用单面搭接焊,焊缝厚度h大于或等于0.3d,宽度b大于或等于0.7d;焊接长度L大于或等于10d。

水下钢笼保护层采用预制砼块控制,设置方法:每隔3-5M设一道,每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上,每道设置至少四块,沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时,如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼,钢筋笼到设计位置后,在灌注过程中,拔起导管时要避免挂碰钢筋笼,造成钢筋笼上浮。

(3)检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的原因,是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时,当混凝土注入桩孔时,有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施,主要是掌握好各层土的钻进速度,在正常钻孔操作时,中途不要随便停钻,以避免过大的扩张。

(4)施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样,严格控制桩顶标高,避免超灌或少灌。

4)工序完工后质量检查与控制

(1)坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则,上道工序完成后,先由该作业班组自检,质量员专职检查,认为合格后通知现场监理到场会同检验,检验合格后验证认可,方能进行下道工序。

(2)因业主原因提出设计变或技术核定,必须由监理下达通知书,书面修改或变技术参数。

(3)桩基工程竣工验收,严格按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008)和《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《湖北省工程质量管理备案》有关钻孔灌注桩要求,进行灌注桩基础工程验收。

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